在机械制造、汽车、航空、模具及能源装备等领域，对零件内孔（如花键孔、方孔、六角孔、圆孔及复杂异形孔）的加工精度、表面光洁度和生产效率要求高。传统镗削、插削等工艺难以兼顾效率与一致性，而立式液压拉床凭借其独特的拉削原理与液压驱动优势，成为大批量、高精度内孔成形加工的设备，被誉为“孔加工中的精雕师”。
立式液压拉床是一种以液压系统为动力源、采用垂直方向拉刀进给的金属切削机床。其工作原理是：将工件固定于工作台上，拉刀（带有逐级递增切削齿的长条形刀具）从工件孔中穿过，由主油缸驱动自下而上（或自上而下）匀速直线运动，完成粗切、精修、校准等多个工序的一次性成型。由于拉削过程中每个刀齿仅切除微量材料，且所有刀齿同时参与切削，因此可获得高的尺寸精度（IT6–IT8级）、优异的表面粗糙度（Ra 0.8–1.6μm）以及出色的几何一致性。 相较于卧式拉床，立式结构具有显著优势：占地面积小，便于集成自动化上下料系统；切屑自然下落，不易堆积在工件孔内，保障加工质量；特别适合加工盘类、环类、短轴类等重心稳定的零件，广泛应用于变速箱齿轮花键孔、转向器阀体、液压接头、航空发动机盘件等关键部件的批量生产。
现代立式液压拉床在智能化与可靠性方面持续升级。高性能比例液压系统确保拉削速度平稳可控（通常5–15 m/min），避免冲击振动；PLC或CNC控制系统实现自动循环、压力监控、行程限位及故障报警；部分机型配备刀具磨损监测、自动润滑及冷却液过滤回用系统，延长刀具寿命并提升环保性能。此外，模块化设计支持快速更换拉刀与夹具，适应多品种柔性生产需求。
以某汽车零部件厂为例，其变速箱输入轴花键孔原采用插齿工艺，单件耗时8分钟，精度波动大；引入立式液压拉床后，加工时间缩短至45秒，合格率提升至99.8%，年产能翻三倍，综合成本显著下降。
当然，拉床也存在局限：拉刀定制成本高，适合大批量生产；工件需有通孔结构，盲孔无法加工；对毛坯预孔精度有一定要求。因此，合理选型与工艺规划至关重要。
随着智能制造推进，立式液压拉床正与MES系统、机器人上下料单元深度融合，迈向“无人化拉削单元”。未来，结合数字孪生技术，还可实现拉削力实时优化与刀具寿命预测。
